سیستم های کنترل

   تاریخچه سیستم های کنترل

در چند دهه گذشته عملکرد سیستمهای کنترل به طور وسیعی تغییر کرده و دلیل آن پیچیدگی فرایندهای تحت کنترل از یک طرف وتنوع تجهیزات کنترل از طرف دیگر میباشد .تنها نیاز به یک سیستم کنترل خوب از نظر اصول مهندسی و نگهداری مطلوب آن مطرح است . نیروی محرکه برای هر کار صنعتی افزایش سود بوده و تاثیر سیستم کنترل بر میزان سود دهی یک فرایند صنعتی امری اجتناب ناپذیر است . برای مثال قیمت بالای سوخت باعث میشود ، که جهت افزایش راندمان توجه دقیقی به گرمکن های فرایند شود . لذا اندازه گیری و کنترل اکسیژن ، دی اکسید کربن ، منواکسید کربن به منظور احتساب راندمان انجام می پذیرد .

   از سال 1940 الی 1950 مدیران اجرایی علاقه مند به ایجاد اتاق کنترل ، جهت آسایش اپراتورها نبودند . تجهیزات اندازه گیری در سطح یک سیستم صنعتی پخش شده و اپراتورها مجبور بودند ، جهت اندازه گیری های لازم در کل محوطه حضور یابند . چون وسایل اندازه گیری به طور مستقیم با سیستم در ارتباط بودند ، لذا ترانسمیترها فرایند گسترش چندانی پیدا نکردند . حلقه های واحد کنترل سطح ، دبی ، درجه حرارت و فشار به علت آنکه اپراتور قادر به رسیدگی به تمام پارامترهای مذکور به صورت همزمان نبود ، به وجود آمدند و به این ترتیب کافی بود که اپراتور فقط 10 الی 20 حلقه را زیر نظر داشته باشد . از سال 1950 الی 1960 فرایندها بسیار پیچیده تر شده و تعداد حلقه های کنترل افزوده شد . به همین دلیل مرکزیت یک واحد کنترل ، احساس می شد . به علت ایجاد فاصله بین سیستم ها و اتاق کنترل ، ترانسمیترهای فرایند نیز پیشرفت پیدا کردند . چون شیرهای کنترل ماهیتا" از نوع بادی بودند ، سایر تجهیزات کنترل نیز طبیعتا" بادی بوده و به همین دلیل تعداد لوله های بادی جهت انتقال سیگنالهای فوق افزایش یافتند . حجم زیاد این خطوط انتقال سیگنال از اولین دلایل پیشرفت تجهیزات کنترلی الکترونیکی بود . آنالیزرها نیز به طور طبیعی مجبور به استفاده از عناصر الکترونیکی در پوششهای ضد انفجار شدند .

 در دههُ 1960 تا 1970 ورود کامپیوتر دیجیتال در کنترل فرایندها باعث ایجاد دگرگونی در سیستم های کنترل شد. کنترل کننده های منطقی برنامه پذیر جایگزین سیستم های رله ای قدیمی تر شده و کم کم ترکیب جدید اتاق کنترل و سیستم های کسب اطلاعات با استفاده از کامپیوتر دیجیتال مرسوم شد.از سال 1970 تا 1980 تمامی موارد دههُ قبل گسترش یافت و حرکت بسوی سیستم کنترل اتوماتیک بیشتر شد. سیستم های گسترده مبتنی بر میکروپروسسور شروع به پیدایش کرده و اپراتور از نمایشگرها جهت ارتباط با فرایند استفاده نمودند.  

 سیستمهای کنترل

کنترل علمی که در مورد چگونگی تحت اختیار درآوردن و هدایت پروسه ها صحبت می کند و پروسه فرایند یا پدیده ای است که مایل به تحت اختیار در آوردن آن هستیم . سیستم های کنترلی به دو صورت حلقه باز وحلقه بسته می باشند.    

1.  کنترل حلقه باز :

سیستم های کنترل حلقه باز سیستمهای کنترلی هستند که در آنها خروجی بر عمل کنترل تاثیری ندارد.یعنی در سیستم کنترل حلقه باز خروجی یا ورودی مقایسه نمی شوند لذا خروجی نه اندازه گیری می شود و نه پسخورانده. شکل صفحهُ بعد یک سیستم کنترل حلقه باز را نشان می دهد.

2.  کنترل حلقه بسته:

سیستم کنترل حلقه بسته سیستمی است که در آن سیگنال خروجی بر عمل کنترل اثر مستقیم دارد.یعنی سیستمهای کنترل حلقه بسته سیستمهای کنترل پسخوردی اند. به عبارت دیگر بین ورودی و خروجی پروسه ارتباط وجود دارد. سکل زیر یک سیستم کنترل حلقه بسته را نشان میدهد.

مقایسه سیستمهای کنترل حلقه باز و حلقه بسته:

یکی از محاسن سیستمهای کنترل حلقه بسته این است که پاسخ سیستم به سبب استفاده از پسخورد در مقابل اغتشاشات برونی و تغییرات درونی پارامترهای سیستم نسبتا غیر حساس است.از این رو می توان از اجزای نسبتا غیر دقیق و ارزانتری برای بدست آوردن کنترل دقیق یک دستگاه استفاده کرد. در صورتی که چنین کاری در مورد سیستمهای کنترل حلقه باز ممکن نیست.

از دیدگاه پایداری ساخت سیستمهای کنترل حلقه باز آسانتر است زیرا در این سیستمها پایداری مسئله اصلی نیست. اما در سیستمهای کنترل حلقه بسته پایداری مسئله اصلی است زیرا این سیستمها باید خطایی را که ممکن است باعث ایجاد نوساناتی با دامنه ثابت یا متغیر شوند تصحیح کنند.

در کل با استفاده مناسب از هر دو نوع سیستم کنترل به صورت ترکیبی سبب کاهش هزینه و کنترل بهتری می شود.

چگونگی تولید خازن:

این شرکت در ضمینه ساخت خازنهای متناوب برای اصلاح ضریب قدرت‚موتورران (دائم کار) و روشنایی فعالیت می کند.

مراحل تولید خازن:

1.تولید فیلم متالایزر:

خازن از دو الکترود ساخته شده است.بهمین منظور در تولید خازن از فیلمی که از جنس پلی پرو پیلن   استفاده می شود.ضخامت این فیلم در حد چند میکرون (µ8-5)است. در ابتدا این فیلم خام و بدون پوشش فلزی استکه توسط دستگاه متلایزر یک لایه بسیار نازک از فلز روی یا آلومینیوم به صورت بخار روی یک سمت آن فلز می پوشانند.

2.المنت پیچی:

فیلم متلایزر شده را در دستگاه المنت پیچ قرار می دهند و به تعداد دور معین که تعیین کننده ضرفیت خازن می باشد به دور یک لوله پلاستیکی می پیچند.

3.فلز پاشی(اسپری):

فلز روی که به صورت مفتول روی به قطرmm1.5 می باشد با قوس الکتریکی ذوب شده و توسط باد به صورت پودر داغ به قطبین خازن پاشیده می شود.نفوذپذیری روی در لایه های دو سر خازن و اتصال آن با فلز سطح فیلم باعث ایجاد قطب خازن (محل اتصال خروجی) می شود.

4.عملیات حرارتی(کوره هوای خشک):

جهت جلوگیری از تلفات داخلی df خازن و عدم آسیب پذیری المنت ها در داخل کوره هوای خشک در

 دمای 110درج به مدت 11-10 ساعت قرار داده می شود.

5.برس زنی :

جهت برداشتن هر گونه روی اضافی ناشی از اسپری که سطح المنت و یا در داخل کر خازن وجود دارد از این دستگاه استفاده می شود.

6.پاک سازی الکتریکی(اعمال ولتاژ بالا):

توسط دستگاه های ولتاژ بالا ‚ولتاژ متناوبی برابر با Un2(2برابر ولتاژ نامی خازن) به مدت 2 ثانیه به خازن اعمال می شود این عمل باعث می شود تا هر گونه نقسانی در مقدار ضرفیت و یا تلفات خازن وجود دارد بر طرف گردد.

7.لحیم کاری اتصال خروجی به دو قطب خازن:

در این مرحله بسته به درخواست مشتری نوع خروجی خازن می تواند سیم‚ کابل‚ کنتاکت و یا فیش با شد که به دو سر خازن لحیم کاری می شود.

8.تولید قوطی خازن:

توسط دستگاه ئتزریق پلاستیک قالب قوطی در ابعاد مختلف تولید می شود.

9.چاپ مشخصات و شماره پچ تولید:

در این مرحله مشخصات خازن شامل ضرفیت ‚تلرانس‚ولتاژ کاری و سایر مشخصات دآن توسط دستگاه چاپ پد بر روی قوطی زده می شود.همچنین شماره پچ تولید (گروه تولید) توسط دستگاه جت پرینتر بر روی قوطی ها زده می شود.

10.المنت گذاری :

المنت را در داخل مطابق با آن قرار داده می شود.

11.رزین ریزی:

رزین یک ماده عایق می باشد که از دو قسمت شامل ماده دکستراویل و هارد نر مخصوص تشکیل شده است‚که پس از ترکیب در داخل قوطی ریخته می شود و در پوش قوطی را بر روی آن قرار می دهند.رزین پس از چند ساعت سخت می شود و این ماده مانع از رسیدن هر گونه رطوبتی به خازن می شود.

12.تست نهایی ( test Final):

در این قسمت با استفاده از دستگاه metter LCR ضرفیت‚ تلرانس وdf خازن تست می شود و موارد معیوب جدا می شود و خازن های سالم تحویل بسته بندی می گردد.

13. بازرسی ظاهری و بسته بندی:

در این مرحله خازن ها مورد بازرسی ظاهری قرار گرفته و سپس در داخل کارتن چیده می شود. درب کارتن ها را بسته و مشخصات روی کارتن را مطابق با خازن توسط مهر ثبت می کنند .سپس کارتن ها با برنامه تولید مربوطه تحویل انبار محصول می گردد.

شیر های  صنعتی

شیرها:شیرها ابزاری جهت قطع و وصل و یا تنظیم سیال هستند که در مسیر آن قرار داده می شوند.
شیر هایی که در گاز رسانی استفاده می شوند عمئتا از جنس های زیر می باشند.
1-pvc : که برای شبکه های پلی اتیلن استفاده می شوندو از نوع سماوری هستند.
2- شیر های برنجی که بیشتر در لوله کشی منازل از انها استفاده می شود.
3-شیر های چدنی که برای شبکه شهری و خط تغذیه و انتقال و ایستگاه های تقلیل از انها استفاده می شود.
و ...
شیر ها بر اساس استاندارد های مختلفی طبقه بندی می شوند که رایج ترین آنها بر مبنای ماکزیمم فشاری است که اجزای شیر مخصوصا بدنه و سیت و پلاگ آن می توانند تحمل کنند.این استاندارد ها برای دیگر ابزار نیز وضع شده است.که در صنعت از دو سیستم متریک و امریکایی (ANSI) استفاده می شود.


در صنعت گاز بیشتر از 3 کلاس زیر استفاده می شود :
1- کلاس ANSI 600 معادل با PN 100 که توانایی تحمل 100 bar فشار را دارد.
2- کلاس ANSI 300 معادل با PN 50 که توانایی تحمل 50 bar فشار را دارد.
3- کلاس ANSI 150 معادل با PN 100 که توانایی تحمل 25 bar فشار رادارد.

از شیر ها برای کار های زیر استفاده می شود :
1- قطع و وصل جریان موجود در خط انتقال , تغذیه و شبکه شهری و علمک های مشترکین
2- هدایت گاز ( ومحتویات لوله) از مسیری به مسیر دیگر
3- انفصال و از مدار خارج کردن قسمتی از دستگاه های موجود در ایستگاه ها و شبکه گاز
4- تنظیم و کنترل نمودن میزان دبی گاز عبوری
5- تنظیم و کنترل نمودن فشار دستگاه ها و گاز موجود در خطوط لوله
6- ممانعت از برگشت سیال عبوری از خط لوله
7- کنترل و حفظ ایمنی دستگاه ها
8- کنترل سطح مایعات در مخزن ها (مانند شیر های مجهز به شناور
9و ...

تقسیم بندی شیرها :
شیر هارا به صورت های مختلفی نام گذاری می کنند که یکی از آنها بر اساس نوع مغزی آن است .

این اساس شیر ها به صورت زیر دسته بندی می شوند :
1. چک ولو CHECK VALVE
2. شیر توپی BALL VALVE
3. شیر سماوری PLUG VALVE
4. شیر سوزنی NEEDLE VALVE
5. شیر دروازه ای GATE VALVE
6. شیر پروانه ای BUTTERFLY VALVE
7. شیر دیافراگمی DIAPHRAGM VALVE
8. شیر بشقابی GLOBE VALVE